프로젝트 배경
Well XX의 석유 및 가스 개발 전체 수명 주기 동안 고객은 다음과 같은 모니터링 문제에 직면했습니다.
- 시멘트 품질 평가의 정확도가 부족하여 시멘트 상단 높이와 고밀도 시멘트와 저밀도 시멘트 사이의-계면을 정확하게 확인하기 어렵습니다.
- 천공 깊이와 샷 수를 실시간으로 모니터링하여 작동 안전성과 효율성을 보장하는 동시에 광섬유를 피해야 하는 복잡한 천공 공정.
- 파일럿 생산 단계에서 패커 결함을 찾는 것이 어렵습니다. 이로 인해 액체-생산 간격 판단과 패커 견고성 평가가 방해되어 파일럿 생산 결과가 불분명해집니다.
우리의 솔루션
우리는 다단계 동적 모니터링을 달성하기 위해 석유 및 가스정의 전체 수명 주기 동안 분산형 광섬유 감지 기술(DTS 및 DAS)을 채택했습니다.{0}}
확고히 하는 단계:DTS 곡선을 기존의 음향 가변 밀도 로깅 데이터와 비교하여 시멘트 상단 높이와 시멘트 경계면의 위치를 확인했습니다.
천공 단계:실시간-DTS 및 DAS 모니터링을 결합하여 천공 중 온도 및 진동 반응을 추적하고 천공 깊이와 샷 횟수를 정확하게 일치시킵니다.
파일럿 생산 단계:DTS를 사용하여 유정 온도 변화를 지속적으로 모니터링했습니다. 온도 곡선 분석을 통해 액체-생성 간격과 패커 견고성을 식별하고 유체 흐름의 근원을 정확하게 찾아냈습니다.
최종 결과
접합 모니터링에서 DTS 곡선은 음향 가변 밀도 로깅 결과와 높은 수준의 일관성을 보여주었습니다. 두 가지 방법 모두 시멘트 상단 높이는 1764.00m에서 측정되었으며, 고밀도-밀도와 저밀도 시멘트 사이의 실제 경계면은{3}}3020m(예상된 2950m)에서 감지되어 모니터링 정확도를 검증했습니다.
천공 모니터링을 통해 정확한 깊이 위치 지정으로 하단 간격의 7발, 상단 간격의 6발의 위치와 반응 특성을 명확하게 식별했습니다.
파일럿 생산 모니터링에서는 DTS 온도 곡선을 통해 하부 구간에서 비정상적인 온도 상승이 나타났으나 상부 오일 테스트 구간에서는 변화가 관찰되지 않았습니다. 이를 통해 패커 오류로 인해 더 낮은 간격의 유체가 상향 채널링된다는 사실을 정확하게 판단하여 고객에게 오류 진단에 대한 명확한 증거를 제공했습니다.
클라이언트 평가
클라이언트는 전체-수명-동적 모니터링의 효율성을 높이 평가했습니다. 그들은 DTS와 DAS 기술의 통합 적용으로 모니터링 정확도와 운영 신뢰성이 크게 향상되었다고 믿었습니다. 특히 실시간-천공 모니터링 및 패커 오류 위치 파악에서 기존 방법으로는 달성하기 어려웠던 데이터 지원을 제공했습니다. 이 솔루션은 엔지니어링 의사결정과-오류 처리를 효과적으로 안내하고 유정 무결성 관리 및 효율적인 저수지 개발을 위한 핵심 기술 지원을 제공했습니다.